VDA 2 oder PPAP? Was Ihr Kunde wirklich verlangt

Worum es geht

Ein Kunde aus der Automobilindustrie lässt einen Zulieferer erst dann in Serie liefern, wenn der zwei Dinge schriftlich nachgewiesen hat: dass das Teil der Zeichnung und der Spezifikation entspricht, und dass der Prozess, der es herstellt, unter Serienbedingungen wiederholbar ist. Fünf gute Teile, von Hand und mit Sorgfalt gefertigt, beweisen das Zweite nicht.

Im deutschen Umfeld heißt das Verfahren Produktionsprozess- und Produktfreigabe (PPF) nach VDA Band 2, im amerikanischen Production Part Approval Process (PPAP) nach dem Handbuch der AIAG. Der Erstmusterprüfbericht (EMPB) ist genau genommen nur ein Teil davon – der Maßbericht der ersten Teile. In der Werkstatt heißt trotzdem oft das ganze Paket »EMPB« oder »Bemusterung«.

Die Pflicht dazu steht in keinem Gesetz. Sie kommt aus der IATF 16949: die Norm verlangt ein Freigabeverfahren für Produkt und Prozess und verweist auf die Vorgaben des Kunden. Wer Automobilzulieferer ist, braucht die Zertifizierung – und damit PPF oder PPAP.

Die beiden Verfahren nebeneinander

Wer verlangt was?

Maßgeblich ist immer, was in der Bestellung und in den kundenspezifischen Anforderungen steht. In der Praxis sieht es meist so aus:

• Deutscher Automobilhersteller oder deutscher Tier-1: PPF nach VDA Band 2. Für einen Zerspaner in Nordrhein-Westfalen ist das der Normalfall.
• Amerikanischer Kunde, auch dessen Werke in Deutschland: PPAP, auf Englisch – auch wenn das Werk nebenan liegt.
• Japanische und koreanische Kunden in Europa: häufig PPAP, oft mit eigenen Formblättern.
• Kunden außerhalb der Automobilindustrie – Maschinenbau, Hydraulik, Medizintechnik, Hausgeräte: verlangen »einen Erstmusterprüfbericht« ohne Norm und nehmen in der Praxis das VDA-Formblatt oder ihr eigenes Excel-Blatt.
• Luftfahrt: weder noch – dort gilt die Erstmusterprüfung (First Article Inspection) nach EN 9102 bzw. AS9102.

Vorlagestufen und Levels

Beide Verfahren trennen zwischen dem, was dem Kunden vorgelegt wird, und dem, was beim Lieferanten bereitliegt. Beim PPAP sind die fünf Levels fest beschrieben:

1. Level 1: nur das PSW.
2. Level 2: PSW, Musterteile und ausgewählte Nachweise.
3. Level 3: PSW, Musterteile und alle Nachweise – die übliche Vorgabe.
4. Level 4: PSW und was der Kunde im Einzelnen festlegt.
5. Level 5: PSW, Musterteile und alle Nachweise, die der Kunde beim Lieferanten einsieht.

VDA Band 2 regelt das über Vorlagestufen. Welche Unterlage zu welcher Stufe gehört, steht im Band selbst – und viele Kunden arbeiten mit einer eigenen Zuordnung oder Skala. Deshalb gilt in beiden Welten dieselbe Regel: die Matrix Ihres Kunden ist maßgeblich. Fragen Sie sie ab, bevor Sie anfangen, nicht nach der ersten Rückweisung.

Wann ein neuer Bericht fällig ist

Ein Erstmusterprüfbericht wird nicht nur bei neuen Teilen fällig. Das Deckblatt kennt eine Reihe von Anlässen; sinngemäß sind das unter anderem:

• neues Teil oder erste Lieferung,
• Änderung der Zeichnung (neuer Index),
• anderer Werkstoff oder anderer Werkstofflieferant,
• geändertes Fertigungsverfahren, neue oder geänderte Werkzeuge, eine andere Maschine,
• Verlagerung der Fertigung an einen anderen Ort,
• Wechsel eines Unterlieferanten, etwa für Beschichtung oder Wärmebehandlung,
• Wiederaufnahme nach längerer Unterbrechung,
• geändertes Prüfverfahren,
• nach einer Reklamation,
• Requalifikation – die regelmäßige Wiederholprüfung ohne Änderung,
• auf Wunsch des Kunden.

Der genaue Wortlaut steht im Formblatt Ihres Kunden. Ein falsch oder gar nicht angekreuzter Anlass gehört zu den formalen Gründen, aus denen ein Bericht ungelesen zurückkommt.

Was beide gemeinsam haben

Unter den verschiedenen Deckblättern steckt fast derselbe Inhalt:

• Die gestempelte Zeichnung in der gültigen Revision – jedes Merkmal mit Nummer. Das PPAP-Handbuch verlangt ausdrücklich eine »ballonierte« Zeichnung, deren Nummern zu den Prüfergebnissen passen.
• Der Maßbericht mit allen Merkmalen: Nennmaß, Toleranz, Messwerte, Urteil. PPAP verlangt mindestens sechs Teile je Nest, Linie oder Werkzeug; in der deutschen Praxis sind meist fünf Teile üblich – entscheidend ist die Vorgabe Ihres Kunden.
• Werkstoffnachweis und, je nach Teil, Funktions- und Laborprüfungen.
• Fähigkeitsnachweise für besondere Merkmale – aus einer eigenen, deutlich größeren Stichprobe, nicht aus den fünf Musterteilen.
• Ein Deckblatt mit Unterschrift, das sagt, was vorgelegt wird, aus welchem Anlass und in welcher Stufe.

Was daraus folgt

Wer für mehrere Kunden fertigt, braucht dieselben Daten in mehreren Formblättern. Doppelt abzutippen ist dabei die größte Fehlerquelle. Sinnvoll ist deshalb, die Merkmale und Messwerte einmal zu erfassen und daraus jedes verlangte Formblatt zu erzeugen.

So arbeitet irot Erstmuster: ein Datensatz je Erstmusterprüfung, daraus ein Deckblatt in eigener Gestaltung, konform zu VDA Band 2 (PPF), das PSW mit Dimensional Results für PPAP oder das Excel-Formblatt Ihres Kunden.

Quellen und Stand

• Production part approval process, Wikipedia (englisch), abgerufen 11.09.2026: 18 Elemente, fünf Levels, Mindestzahl von sechs Teilen, ballonierte Zeichnung.
• Eigene Recherche zur Praxis in deutschen Zulieferbetrieben (Stand September 2026); die Zuordnung zu Kunden ist eine Beschreibung der üblichen Praxis, keine Normaussage.

Normtexte sind urheberrechtlich geschützt und kostenpflichtig. Wir geben ihren Inhalt sinngemäß wieder; maßgeblich sind die Norm in der gültigen Fassung und die Vorgaben Ihres Kunden.